Автоклавный гозобетон

Одной из разновидностей бетона является автоклавный бетон, заслуживший высокую популярность за счет уникальных свойств. Данный вид бетона в настоящее время находит применение в самых различных видах строительных работ, подтверждая высокое качество.

Газобетон автоклавного твердения, или автоклавный бетон, представляет собой материал, отличающийся не только своей пористой и объемной структурой, но и плотностью, которая достаточно высока (в пределах 350-800 кг/м). Высокая плотность структуры автоклавного бетона связана в первую очередь с отсутствием в нем зернистых составляющих. Сама технология производства автоклавного бетона предусматривает обработку бетона при определенных условиях: давлении не менее 1 ат и температуре не менее 100 градусов.

Автоклавный газобетон выступает особой разновидностью бетона, поэтому для его производства используется особый набор компонентов, куда входят цемент, являющийся главной составляющей любого бетона, песок, негашеная известь, а также вода и небольшая доля алюминиевой пудры.

Производство автоклавного бетона предполагает вступление всех используемых компонентов в химическую реакцию, в ходе которой газобетон приобретает уникальные свойства. При этом некоторые компоненты в процессе реакции могут неполностью вступать реакцию и присутствовать в автоклавном газобетоне в остаточном виде.

Технология автоклавного газобетона предполагает осуществление этапов в определенной последовательности.

Первоначальной стадией производства автоклавного бетона является приготовление смеси. Здесь в качестве устройства, используемого для производства автоклавного бетона, применяется специальный смеситель, куда помещаются все компоненты автоклавного бетона в требуемых пропорциях и начинаются перемешиваться до получения смеси необходимой консистенции.

Далее приступают к заполнению форм полученной смесью. При этом форма заливается не полностью, а лишь на половину, что связано с тем, что при вспучивании структура начнет расширяться и заполнит все свободное пространство. При взаимодействии извести с водой начинает происходить ее гашение, сопровождающееся выделением тепла. При вступлении в реакцию извести с алюминием происходит образование свободного водорода, как раз счет которого и происходит заполнение пустующего пространства формы.

Но получить пористую структуру газобетона в выдержанные сроки можно только при строгом выполнении всех особенностей производственного процесса.

При заполнении смесью всей формы полученному массиву необходимо дать время для твердения (обычно не более 1-2 часов), чтобы ее структура стала прочной для последующей резки.

При резке почти готового автоклавного бетона необходимо следовать определенной технологии: резка осуществляется по вертикали и горизонтали так, чтобы получились отдельные блоки. На этом же этапе на блоках формируют пазы и гребни, а также карманы, используемые для лучшего захвата.

Необходимой процедурой производства автоклавного газобетона выступает пропарка. Для этого используется автоклав, где создаются повышенные условия по температуре и давлению (190 градусов и 12 ат соответственно). Подобные условия способствуют образованию в структуре газобетона минералов, делающих структуру газобетона более прочной.

Заключительным этапом производственного процесса автоклавного газобетона выступает упаковка полученных изделий. Для этого в течение 12 часов необходимо дать пропаренным блокам окончательно затвердеть, после чего их формируют на отдельные изделия, упаковывают и отправляют на склад.

Особенностью выше приведенной технологии производства автоклавного бетона выступает то, что сам производственный процесс можно регулировать в нужном направлении, чтобы получить газобетон с требуемыми свойствами. Процесс автоклавирования имеет много преимуществ перед обычным способом производства. Прежде всего, с его помощью полученные блоки затвердевают за меньший период времени и самое главное в условиях повышенного давления и температуры образуется тоберморит – специальный минерал, благодаря которому газобетон приобретает более прочную структуру.

Автоклавный газобетон как материал с уникальными свойствами становится более популярным материалом, прежде всего, из-за таких свойств как повышенная устойчивость к механическим повреждениям и морозостойкость.

В настоящее время сложившаяся ситуация такова, что большинство предприятий, специализирующихся на производстве автоклавного газобетона не в состоянии удовлетворить потребности покупателей данного материала. Причины этого довольно банальны. Это в первую очередь устаревшее оборудование, которое не позволяет производить продукцию высокого качества.

В итоге предприятия не только теряют позиции на рынке данной продукции, но и снижают объемы производства. Для того чтобы снова производить конкурентоспособную продукцию, завод автоклавного бетона должен пересмотреть свою технологическую и производственную составляющую, текущее состояние которых на сегодняшний день не соответствует современным технологиям производства. Обновление оборудования в подобных условиях является единственно правильным решением для выхода из сложившейся ситуации.

Ведь залогом производства качественной продукции является не только качественное сырье, но и современное оборудование и последние технологические решения по осуществлению производственного процесса. Только в этом случае можно рассчитывать на получение качественного газобетона автоклавного твердения как следствие положительного результата от всей деятельности предприятия.